چگونه می توان با افزودن پودر بازتابنده بدون تأثیر دوام چاپ صفحه سیلیکون مقابله کرد؟

چگونه می توان با افزودن پودر بازتابنده بدون تأثیر دوام چاپ صفحه سیلیکون مقابله کرد؟
به منظور جلوگیری از تأثیرگذاری بر دوام چاپ صفحه سیلیکون پس از افزودن پودر بازتاب ، می توان از جنبه های مختلفی مانند انتخاب مواد ، کنترل نسبت اضافی ، فرایند پراکندگی و پس از فرآیند استفاده کرد. موارد زیر مقدمه مفصلی است:
انتخاب مواد
انتخاب پودر بازتابنده
ثبات شیمیایی: پودر بازتابنده را با خواص شیمیایی پایدار و مقاومت در برابر آب و هوا انتخاب کنید تا اطمینان حاصل شود که در شرایط محیطی مختلف (مانند دمای بالا ، رطوبت بالا ، اشعه ماوراء بنفش و غیره) از نظر شیمیایی واکنش نشان نمی دهد یا تجزیه نمی شود تا از تأثیر آن جلوگیری شود دوام چاپ صفحه سیلیکون به دلیل تغییر در پودر بازتابنده. به عنوان مثال ، پودر بازتابنده را با درمان سطح خاص و ضد اکسیداسیون خوب و خواص ضد سلطنت انتخاب کنید.
خصوصیات ذرات: پودر بازتابنده را با اندازه ذرات یکنواخت و شکل منظم انتخاب کنید. اندازه ذرات یکنواخت به پراکندگی به طور مساوی در سیلیکون کمک می کند و شکل منظم (مانند کروی) می تواند باعث کاهش عواطف و غلظت استرس بین ذرات شود و خطر آسیب به ساختار چاپ صفحه سیلیکون را کاهش دهد.
سازگاری با سیلیکون: اطمینان حاصل کنید که پودر بازتابنده سازگاری خوبی با سیلیکون دارد و مشکلی مانند طبقه بندی ، جداسازی فاز یا واکنش شیمیایی وجود نخواهد داشت. از طریق یک آزمایش کوچک ، می توانیم مشاهده کنیم که آیا مواد مختلط برای مدت معینی پایدار مانده است و آیا عملکرد پس از پخت و پز الزامات را برآورده می کند یا خیر.
انتخاب سیلیکونی
سیلیکون با کارایی بالا: سیلیکون را با کیفیت خوب و دوام قوی به عنوان مواد چاپ صفحه انتخاب کنید. سیلیکون با انعطاف پذیری خوب ، مقاومت در برابر سایش ، مقاومت در برابر پیری و مقاومت در برابر خوردگی شیمیایی می تواند در برابر تأثیر محیط خارجی و فشارهای مختلف در طول استفاده مقاومت کند و یک پایه محکم برای چاپ صفحه پس از اضافه کردن پودر بازتاب فراهم می کند.
تطبیق: تطبیق حالت پخت سیلیکون ، سختی ، ویسکوزیته و سایر خصوصیات را با پودر بازتاب در نظر بگیرید. به عنوان مثال ، برای فرآیندی که نیاز به پخت سریع دارند ، سیلیکون با سرعت پخت مربوطه باید انتخاب شود و اطمینان حاصل شود که افزودن پودر بازتابنده بر عملکرد پخت آن تأثیر نمی گذارد.
نسبت اضافی را کنترل کنید
بهینه سازی نسبت: تعیین نسبت بهینه پودر بازتابنده در سیلیکون از طریق آزمایشات. علاوه بر این بیش از حد ، خصوصیات فیزیکی سیلیکون مانند کاهش انعطاف پذیری ، افزایش سختی و غیره را به طور قابل توجهی تغییر می دهد و از این طریق بر دوام تأثیر می گذارد. افزودنی بیش از حد ممکن است به اثر بازتاب مورد انتظار نرسد. به طور کلی ، مقدار پودر بازتابنده اضافه شده باید بین 10 تا 30 درصد از وزن سیلیکون کنترل شود ، اما نسبت خاص باید با توجه به نیازهای واقعی و نتایج تجربی تنظیم شود.
تست اضافی به تدریج: قبل از تعیین نسبت نهایی ، پودر بازتابنده با اضافه کردن تدریجی پودر بازتاب آزمایش می شود. هر بار مقدار مشخصی از پودر بازتابنده اضافه کنید و تغییرات عملکرد چاپ صفحه سیلیکون ، از جمله ظاهر ، انعطاف پذیری ، چسبندگی ، مقاومت در برابر سایش و غیره را رعایت کنید ، تا زمانی که نسبت که بتواند نیازهای بازتابی را برآورده کند و تأثیر دوام را به حداقل برساند بشر
پراکندگی یکنواخت را تضمین کنید
تجهیزات پراکندگی مناسب: از تجهیزات اختلاط حرفه ای مانند پراکندگی پر سرعت ، میکسر سیاره ای و غیره استفاده کنید تا اطمینان حاصل شود که پودر بازتابنده می تواند به طور مساوی در سیلیکون پراکنده شود. این دستگاه ها می توانند نیروهای برشی قوی و همزن ایجاد کنند تا ذرات پودر بازتابی را به طور کامل از هم جدا کنند و آنها را به طور مساوی در سیستم سیلیکون توزیع کنند.
بهینه سازی فرآیند پراکندگی: پارامترهای فرآیند کنترل مانند سرعت هم زدن ، زمان و دما. در ابتدا با سرعت کمتری هم بزنید تا در ابتدا پودر بازتابنده را پراکنده کنید و سپس به تدریج سرعت را برای هم زدن کامل افزایش دهید. زمان همزن باید به اندازه کافی طولانی باشد تا از پراکندگی یکنواخت اطمینان حاصل شود ، اما برای جلوگیری از تأثیرگذاری بر عملکرد سیلیکون خیلی طولانی نیست. به درستی افزایش دمای همزن می تواند ویسکوزیته سیلیکون را کاهش دهد ، که منجر به پراکندگی پودر بازتابنده می شود ، اما برای جلوگیری از پخت زودرس سیلیکون یا آسیب به عملکرد آن ، کنترل دامنه دما لازم است.
اضافه کردن پراکندگی: مقدار مناسبی از پراکندگی را در طی فرآیند اختلاط اضافه کنید تا تنش سطح بین ذرات پودر بازتابی کاهش یابد ، از افزایش ذرات جلوگیری کرده و اثر پراکندگی را بهبود ببخشد. پراکندگی را انتخاب کنید که با هر دو سیلیکون و پودر بازتاب سازگار باشد و میزان اضافی را مطابق دستورالعمل محصول کنترل کنید.
پردازش و پس از پردازش
کنترل فرآیند چاپ: در طی فرآیند چاپ صفحه سیلیکون ، فشار چاپ ، سرعت و پارامترهای صفحه را کنترل کنید تا اطمینان حاصل شود که ضخامت لایه چاپ صفحه یکنواخت و الگوی مشخص است. لایه های چاپ صفحه نمایش ناهموار ممکن است باعث غلظت استرس موضعی و کاهش دوام شود. در عین حال ، به پاکیزگی و خشکی محیط چاپ توجه کنید تا از مخلوط کردن ناخالصی ها و تأثیرگذاری بر کیفیت چاپ صفحه جلوگیری کنید.
بهینه سازی فرآیند پخت: روش ها و شرایط مناسب برای پخت را انتخاب کنید تا اطمینان حاصل شود که سیلیکون به طور کامل درمان می شود. انواع مختلف سیلیکون نیاز به پخت مختلف مانند دما ، زمان و میزان ماده پخت کننده دارد. توصیه های تأمین کننده سیلیکون را برای پخت عملیات به طور دقیق دنبال کنید تا اطمینان حاصل شود که لایه چاپ صفحه از خصوصیات فیزیکی و ثبات شیمیایی خوبی برخوردار است.
پس از پردازش: پس از پردازش مناسب محصولات چاپی صفحه نمایش سیلیکون ، مانند عملیات حرارتی ، تابش ماوراء بنفش و غیره ، می تواند دوام آنها را بیشتر بهبود بخشد. عملیات حرارتی می تواند استرس داخلی را از بین ببرد و ساختار متقاطع سیلیکون را تقویت کند. تابش ماوراء بنفش می تواند مقاومت ماوراء بنفش لایه چاپ صفحه را بهبود بخشد.
بازرسی و نظارت بر کیفیت
بازرسی منظم: در طی فرآیند تولید ، بازرسی منظم با کیفیت از محصولات چاپی صفحه سیلیکون ، از جمله خصوصیات بازتابنده ، خصوصیات فیزیکی (مانند انعطاف پذیری ، سختی ، چسبندگی و غیره) و خصوصیات شیمیایی (مانند مقاومت در برابر پیری ، مقاومت در برابر خوردگی شیمیایی و غیره. ) بازرسی. به موقع مشکلات را شناسایی کرده و پارامترهای فرآیند یا نسبت مواد را تنظیم کنید تا از کیفیت محصول پایدار اطمینان حاصل شود.