سیلیکون چاپ سیلک برای منسوجات و جوهر چاپ سیلک بر پایه آب برای منسوجات هر کدام روش های استفاده منحصر به فرد خود را در چاپ پارچه دارند. در زیر مراحل و اقدامات احتیاطی دقیق برای استفاده از این دو ماده در منسوجات آورده شده است:
1. نحوه استفاده از سیلیکون چاپ سیلک برای منسوجات
مرحله آماده سازی:
یک صفحه نمایش مناسب انتخاب کنید. شماره مش صفحه باید با توجه به اثر چاپ مورد نیاز تعیین شود. معمولاً تعداد مش چاپ پارچه بین 80 تا 120 مش است.
سیلیکون چاپ سیلک اجزای A و B را تهیه کنید و از کیفیت آنها اطمینان حاصل کنید.
مخلوط کردن و رقیق کردن:
سیلیکون چاپ سیلک اجزای A و B را به نسبت معینی مخلوط کنید، معمولاً با استفاده از ترازوی الکترونیکی برای توزین دقیق.
در صورت نیاز، مقدار مناسبی رقیق کننده را می توان برای تنظیم ویسکوزیته سیلیکون به منظور پاسخگویی بهتر به نیازهای چاپ پارچه اضافه کرد. مقدار رقیق کننده اضافه شده باید با توجه به نوع و مارک سیلیکون تعیین شود تا از مقادیر بیش از حد یا ناکافی آن جلوگیری شود.
آماده سازی چاپ:
سیلیکون مخلوط شده را در دستگاه خلاء برای گاز زدایی با خلاء قرار دهید تا اطمینان حاصل شود که هیچ حبابی در سیلیکون وجود ندارد.
چسب تنظیم شده را روی صفحه بریزید و به آرامی صفحه را با یک سوهان فشار دهید و برای چاپ آماده کنید.
عملیات چاپ:
پارچه را روی میز چاپ قرار دهید تا مطمئن شوید که صاف و بدون ناخالصی است.
با استفاده از یک سوهان، سیلیکون را به طور یکنواخت روی صفحه بمالید و سیلیکون را از طریق توری صفحه به پارچه منتقل کنید.
فشار و سرعت یکنواخت اسکراپر را در حین چاپ حفظ کنید تا اثر چاپ واضحی به دست آورید.
خشک کردن و پخت:
پس از چاپ، اجازه دهید سیلیکون برای مدتی به طور طبیعی روی پارچه خشک شود یا در صورت نیاز پخته و خشک شود.
زمان خشک شدن و پخت باید با توجه به نوع سیلیکون، اندازه و ضخامت الگوی چاپ شده و شرایط محیطی تعیین شود.
درمان بعدی:
پس از خشک شدن و پخت، منسوجات تحت درمان های بعدی لازم مانند شستشو، اتو و غیره قرار می گیرند.
به طور مرتب صفحه نمایش را بررسی کنید تا مطمئن شوید که صفحه نمایش برای استفاده بعدی مسدود یا آسیب دیده نیست.
2. نحوه استفاده از جوهر چاپ صفحه ای مبتنی بر آب برای منسوجات
آماده سازی جوهر:
قبل از استفاده، جوهر چاپ روی صفحه بر پایه آب باید به طور کامل هم زده شود تا اطمینان حاصل شود که اجزایی مانند رنگدانه ها و رزین ها به طور یکنواخت پراکنده شده اند.
در صورت نیاز می توان مقدار مناسبی آب یا رقیق کننده مخصوص برای تنظیم ویسکوزیته جوهر اضافه کرد. نسبت رقت معمولاً بیش از 10٪ نیست تا جوهر خیلی نازک نباشد و باعث کاهش کیفیت چاپ نشود.
آماده سازی صفحه نمایش:
یک صفحه نمایش مناسب انتخاب کنید. تعداد مش های صفحه باید با توجه به ظرافت الگوی چاپ شده و روان بودن جوهر تعیین شود.
صفحه نمایش را تمیز کنید تا اطمینان حاصل کنید که هیچ ناخالصی و پسماند روی صفحه وجود ندارد.
عملیات چاپ:
جوهر را در فواره جوهر بریزید و خروجی جوهر فواره جوهر را برای رفع نیازهای چاپ تنظیم کنید.
از یک خراش دهنده استفاده کنید تا جوهر را به طور یکنواخت روی صفحه بتراشید و جوهر را از طریق توری صفحه به پارچه منتقل کنید.
در طول فرآیند چاپ، فشار و سرعت اسکراپر باید یکنواخت نگه داشته شود تا اثر چاپ واضحی به دست آید. در عین حال به کنترل میزان جوهر نیز توجه کنید تا از استفاده بیش از حد یا ناکافی آن جلوگیری کنید.
خشک کردن و پخت:
پس از چاپ، اجازه دهید جوهر به طور طبیعی روی پارچه خشک شود یا از خشک کردن با هوای گرم و روش های دیگر برای درمان آن استفاده کنید.
زمان خشک شدن و پخت باید با توجه به نوع جوهر، اندازه و ضخامت الگوی چاپ شده و شرایط محیطی تعیین شود. به طور کلی، جوهرهای چاپ روی صفحه بر پایه آب برای به دست آوردن چسبندگی خوب و مقاومت در برابر سایش به زمان خشک شدن طولانی تری نیاز دارند.
درمان بعدی:
پس از خشک شدن و پخت، منسوجات تحت درمان های بعدی لازم مانند شستشو، اتو و غیره قرار می گیرند. هنگام شستشو باید از مواد شوینده خنثی استفاده شود و برای جلوگیری از آسیب رساندن به الگوی چاپی باید از مواد شوینده قوی قلیایی یا اسیدی قوی خودداری شود.
به طور مرتب صفحه نمایش را بررسی کنید تا مطمئن شوید که صفحه نمایش برای استفاده بعدی مسدود یا آسیب دیده نیست. در عین حال به نظافت وسایل و ابزار چاپ برای تمیز و بهداشتی نگه داشتن آنها توجه کنید.
به طور خلاصه، سیلیکون چاپ روی صفحه منسوجات و جوهر چاپ روی آب منسوجات هر کدام روشهای استفاده منحصر به فرد خود را در چاپ پارچه دارند. در حین استفاده، برای اطمینان از کیفیت چاپ و ایمنی عملیاتی، باید به شدت از رویه های عملیاتی و مشخصات ایمنی پیروی کنید. در عین حال، انتخاب روش های عملیاتی و اقدامات احتیاطی مناسب با توجه به نیازهای خاص چاپ و ویژگی های مواد نیز ضروری است.